Кузбасские производители горно-шахтного оборудования благодаря нацпроекту увеличили объемы производства продукции

Кемеровский завод «Электромашина», который уже 15 лет занимается разработкой и производством горно-шахтного электрооборудования, за счет внедрения бережливых технологий в рамках нацпроекта «Производительность труда» всего за полгода смог ускорить выпуск продукции и сократить объемы незавершенного производства практически в девять раз.

«Продукция кузбасских машиностроителей пользуется высоким спросом не только в регионе, но и за рубежом. Поэтому для предприятий крайне важно добиваться увеличения объемов производства, снижения себестоимости продукции без потери качества. Наращивать производственный потенциал помогают бережливые технологии. Только за счет их внедрения, без дополнительных инвестиций экономический эффект для «Электромашины» в денежном эквиваленте составил более 16 миллионов рублей чистой прибыли в год дополнительно. Эти средства компания может по своему усмотрению направить либо на развитие, либо на повышение зарплат сотрудникам», — отмечает руководитель регионального центра компетенций в сфере производительности труда Дмитрий Перекрестов.

Достичь таких результатов предприятию удалось при поддержке экспертов регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК), которые помогли машиностроителям выявить, где происходят ключевые потери времени и ресурсов, перестроить производственные процессы c применением технологий бережливого производства.

Так, для повышения производительности труда на предприятии была грамотно организована система хранения рабочих инструментов, деталей и комплектующих, чтобы сотрудники не тратили лишнее время на их поиск и перемещение по цехам. Эксперты помогли изменить алгоритм проведения сварочных работ, неправильная организация которых раньше была основной причиной брака. В результате выработка в расчете на одного сотрудника увеличилась на 12%, а общая производительность на пилотном потоке возросла на 10%.

Повысить эффективность работы в рамках нацпроекта удалось еще одному машиностроительному предприятию — новокузнецкому «Заводу по ремонту горно-шахтного оборудования». Здесь при поддержке привлеченных консультантов был оптимизирован процесс изготовления сферических гаек.

На этом производстве также столкнулись с большим объемом брака и потерями из-за простоя оборудования. Эксперты вместе с коллективом предприятия провели диагностику всего цикла производства — от поступления заготовок до выдачи готовой продукции. За счет внедрения в работу принципов 5С (система организации рабочих мест) и других инструментов, выработка в расчете на одного сотрудника возросла на 10%, а общее время выпуска продукции сократилось в полтора раза.

В перспективе опыт бережливого производства на предприятиях будет тиражирован и на участки, где выпускают другие виды продукции. Для этого сотрудники предприятий уже прошли обучение, из их числа подготовлены внутренние тренеры. Своими новыми знаниями и навыками они смогут поделиться с коллегами, чтобы продолжить практику бережливых улучшений.